选择切削液的首要目的是满足切削加工过程的要求。需要根据具体的加工环境从切削加工工艺要求的角度去考虑问题。选择切削液时一般需要经过以下步骤：1. 选择切削液的种别即选择油基切削液还是水基切削液。考虑因素主要是工件材料、加工质量要求（加工精度和表面完整性）、刀具材料、机床状况、加工方法以及切削用量等。2. 选择切削液的类型要综合考虑切削液的加工性能、理化性能、环卫性能，铝材切削液供应商，决定选用哪类产品。这一过程主要依据决策人员对加工环境的理解和有关切削液的基础知识。当然，切削液生产企业的信誉度、供货能力、技术服务等商业因素也需要考虑。
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切削液选用与槽液配制根据材料、加工设备和加工方式选择适宜的切削液。槽液浓度：一般：3—10％ 标准浓度：5％夏季一般选：5—10％，冬季一般选：3—5％，凡对润滑、防或光洁度要求高的加工过程取上限浓度或更高浓度。三槽液的一般维护与使用定期清除浮油和其它污物。定期检测浓度，补加原液、水和适量杀菌剂。铝材切削液定期检测槽液PH值，控制槽液PH值9—9.5，铝材切削液，如果PH值偏低， 应补加原液或PH值调整剂，如果PH值高，用硼酸调整。
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粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，铝材切削液产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，铝材切削液现货，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。
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